案例简介

本项目通过部署潜伏顶升式AMR（自主移动机器人），实现汽车行业物料架从仓库到80米外组装流水线的全自动循环搬运。系统基于高精度导航的潜伏顶升AMR，替代传统人工叉车或固定传送带，完成物料架的精准装卸、长距离转运及实时数据同步。通过智能调度与仓储管理系统（iWMS）的无缝对接，该项目解决了汽车组装线高频次、跨车间物流需求，显著降低人力成本与搬运错误率，同时支持柔性化生产布局调整，为汽车制造业智能化升级提供标杆示范。

设备工艺

1. 潜伏顶升式AMR

• 精准顶升与导航：搭载伺服驱动顶升机构，潜入物料架底部完成升降，定位精度±5mm；采用激光SLAM融合导航技术，动态优化80米跨车间路径，适应人车混行环境。

• 负载与兼容性：单机负载能力800kg，适配1.5×2m标准物料架，支持防倾倒导向槽设计，确保运输稳定性。

• 环境适应性：IP54防护等级，低噪音运行（≤60dB），符合汽车车间洁净度与安全标准。

2. 智能调度与系统集成

• 集群调度系统：支持多台AMR协同作业（50+台），动态分配任务并优化充电策略，拥堵率降低80%。

• WMS/MES联动：与仓储管理系统实时交互，自动分配库位并同步物料信息，实现“按需拉动”式补料。

• 人机协同设计：工位设置按钮系统，操作人员可实时触发AMR任务，确保人机交互安全可靠。

3. 数据追溯与管理

• RFID/UWB识别：物料架植入电子标签，AMR自动识别零件类型、批次及目标工位，实现全流程追溯。

升级挑战

1. 传统搬运效率低下

• 人工叉车往返80米耗时长达15分钟/次，且易因疲劳导致物料架碰撞，年货损率超3%。

2. 产线柔性不足

• 固定传送带无法适配多车型混线生产，改造周期长、成本高。

3. 数据孤岛与协同难题

• 人工记录物料状态易出错，导致产线缺料停机，每小时损失超万元；多系统间数据未打通，物流与生产节拍错配。

4. 长距离路径复杂性

• 跨车间通道狭窄（部分区域仅2米宽），传统AGV难以动态避障与路径优化。

客户收益

1. 效率跃升

• AMR 24小时连续运行，单次转运时间缩短至6分钟，物流效率提升60%，产线停机等待减少90%。

2. 成本优化

• 减少人工叉车依赖，每台AMR覆盖2名人力，年节省成本超120万元；货损率降至0.5%以下。

3. 柔性生产升级

• 通过模块化设计快速适配新物料架规格，产线扩展周期缩短70%，支持多车型混线生产需求。

4. 数据透明化

• 物料状态、AMR运行轨迹实时可视，生产计划与库存匹配度提升85%。

5. 安全与可持续性

• 3D避障与急停功能实现“零事故”运行；低能耗设计（单机功耗≤1.2kW/h），符合绿色工厂标准。

关键词：潜伏顶升AMR、汽车物流、跨车间搬运、智能调度
适用场景：汽车总装车间、新能源电池组装、零部件仓储等高频次、长距离物料转运场景。

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