新能源行业背伏式AMR
案例简介
本项目通过部署背伏式AMR（自主移动机器人），实现新能源行业生产成品从流水线到150米外仓库的全自动循环转运。系统基于定制化AMR，搭载高负载背伏功能与长距离导航技术，替代传统人工叉车或轨道运输，解决新能源行业对高洁净度、长距离物流及柔性化生产的核心需求。通过智能调度与仓储管理系统（WMS）的无缝对接，AMR可精准完成成品的装卸、动态路径规划及实时库存同步，显著提升跨车间物流效率，降低人工干预风险，助力企业构建智能化、连续化生产体系。
设备工艺
背伏式AMR
高负载与长距离适配：单机负载能力达2000kg，支持150米跨车间运输，配备伺服驱动背伏平台，升降精度±3mm，适配托盘、料箱及定制载具。
导航与避障：采用激光SLAM融合纹理导航技术，动态优化路径并实现360°障碍物检测（3D避障），适应人车混行及复杂通道场景。
环境适应性：IP54防护等级，防尘防静电设计，满足新能源车间高洁净度与电磁干扰环境要求。
智能调度与对接
集群调度系统：支持多台AMR协同作业（50+台），自主分配任务并优化充电策略，任务响应时间≤5秒，保障7×24小时连续作业。
柔性对接模块：顶部配置辊筒或皮带传输模组，与流水线、仓库货架自动对接，实现托盘/料箱的精准装卸与数据同步。
数据追溯与安全
RFID/UWB识别：成品载具植入加密标签，AMR自动识别批次、规格及目标库位，数据实时同步至MES系统，支持全流程追溯。
升级挑战
传统搬运效率低下
人工叉车往返150米耗时长达25分钟/次，且易因操作失误导致成品碰撞，年货损率超5%。
长距离路径复杂性
车间通道狭窄（部分区域仅1.8米宽），传统AGV转向半径大（≥2米），难以适配动态避障与跨楼层运输。
数据孤岛与协同难题
人工记录成品状态易出错，导致仓库库存与生产节拍错配，日均缺料停机2小时。
环境与合规要求
新能源车间需防静电、防尘，传统设备缺乏适应性设计，改造成本高昂。
客户收益
效率跃升
AMR单次转运时间缩短至8分钟，物流效率提升68%，产能利用率提高25%。
成本优化
减少人工投入70%，年节省人力成本超200万元；货损率降至0.5%以下。
安全与合规
3D避障+急停功能实现“零事故”运行；防静电设计通过新能源行业洁净车间认证。
柔性扩展能力
通过模块化设计快速适配新载具（如电池模组专用托盘），产线扩展周期缩短80%。
数据驱动决策
全流程数据透明化，成品流转效率、AMR利用率等指标实时分析，库存周转率提升40%。
关键词：背伏式AMR、新能源物流、长距离搬运、高洁净度
适用场景：动力电池生产、光伏组件转运、储能系统仓储等长距离、高负载、高环境要求的物流场景。
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