案例简介

本项目通过部署辊筒移载式AMR（自主移动机器人），实现铸造行业模具从仓库到35米外铸造生产线的全自动循环转运。系统基于高防护AMR，集成辊筒移载功能与工业级除尘系统，替代传统人工叉车或轨道运输，解决铸造行业粉尘大、模具重量高及环境恶劣的核心痛点。通过智能调度与铸造车间MES系统联动，AMR完成模具的精准装卸、短距离高频次转运及粉尘实时净化，显著提升物流效率与作业安全性，助力企业实现绿色化、智能化生产升级。

设备工艺

1. 辊筒移载式AMR

• 辊筒移载设计：双侧伺服驱动辊筒模块，动态定位精度±5mm，适配1.2×1.5m标准模具载具，与铸造线辊道无缝对接。

• 重载与粉尘防护：单机负载能力1.5吨，IP65防护等级，配备全封闭机身与防尘密封轴承，适应铸造车间粉尘浓度≤50mg/m³的环境。

• 导航与避障：激光SLAM融合惯性导航，360°避障雷达，适应高温（≤50℃）及地面油污环境，最小转弯半径0.8米。

2. 工业级除尘系统

• 集成除尘模块：AMR顶部搭载侧吸式集气罩，采用格栅板设计增强负压吸力，实时抽吸转运过程中的扬尘。

• 净化单元联动：粉尘经管道输送至室外布袋除尘器（过滤效率99.9%），洁净空气达标排放，灰斗自动清灰周期≤4小时。

3. 智能调度与数据管理

• 集群调度系统：支持多台AMR协同作业（20+台），动态分配任务并优化充电策略，任务响应时间≤3秒。

• RFID追溯：模具植入耐高温标签，AMR自动识别型号、使用次数及维护周期，数据同步至MES系统，实现全流程可追溯。

升级挑战

1. 传统搬运效率低下

• 人工叉车往返35米需10分钟/次，且模具重量大导致疲劳作业，年工伤事故率超5%。

2. 粉尘污染严重

• 铸造车间粉尘浓度超标（峰值达100mg/m³），传统设备缺乏防护设计，导致设备故障率年增30%。

3. 环境适配难题

• 地面油污与高温（铸造线周边达60℃）影响AMR导航稳定性，传统AGV轮胎易打滑。

4. 数据管理滞后

• 模具流转依赖人工记录，错配率高达8%，导致生产线停机维修频率增加。

客户收益

1. 效率与安全双提升

• AMR单次转运时间缩短至4分钟，物流效率提升60%；工伤事故率降至0.2%以下。

2. 环境合规性增强

• 车间粉尘浓度稳定≤10mg/m³，通过环保排放标准；设备故障率降低80%。

3. 成本优化

• 减少人工投入75%，年节省人力成本超120万元；模具错配率归零，维修成本降低50%。

4. 数据驱动决策

• 模具寿命、AMR运行状态实时监控，设备利用率提升40%，预防性维护周期精准化。

5. 柔性扩展能力

• 模块化设计支持快速更换辊筒模块（如电磁吸盘），适配新模具规格，产线换型时间压缩至30分钟。

关键词：辊筒移载AMR、铸造物流、工业除尘、粉尘防护
适用场景：金属铸造、汽车零部件压铸、重型模具循环搬运等高粉尘、高负载短距离转运场景。

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